Беседа с вице-президентом компании «Эгида» Валерием Хлебниковым главного редактора журнала "Индустрия мебели" Марии Бобовой

По данным Ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности России (АМДПР), одна четвертая изготавливаемой в России мебели – корпусная (25% по статистике 2018 года). Поэтому не удивительно, что об этом сегменте мы говорим часто, следим за новостями на рынке сырья и комплектующих. На втором месте по объемам производства в РФ стоит мягкая мебель (20%). Однако о важнейшем материале этой ниши – эластичном пенополиуретане, мы знаем куда меньше. На отраслевых выставках, за исключением одного-двух важнейших мебельных форумов, ППУ практически не уделяют внимания. Причиной служит тот факт, что в большей степени его относят к химической промышленности, а не мебельной. Однако мало какой диван или матрас сегодня может обойтись без этого наполнителя. 

Мы решили исправить эту несправедливость и поговорили о рынке ППУ и комплектующих для мягкой мебели с вице-президентом ООО «Эгида+» Валерием Хлебниковым. Компания «Эгида» уже более 20 лет занимается производством пенополиуретана, тканей, мебельного клея и фурнитуры. В интервью мы обсудили специфику отрасли, поговорили о тренде на экологичность и том, как ниша переживает COVID-кризис. Также Хлебников рассказал о роли автоматизации на производстве и почему предприниматели не заинтересованы в сокращении персонала. 

– Когда общаешься с представителем компании-ветерана, всегда хочется заглянуть в прошлое и спросить, с чего начинался бизнес?

– Становление компании приходится на начало 1990-х. Что можно сказать об этом периоде? Это неразбериха во всём: политике, экономике, промышленности.
В Советском Союзе государство больше ориентировалось на производство ракет, самолетов и танков, из-за чего обычным потребительским продуктам уделялось куда меньше внимания. Неудивительно, что с отказом от плановой экономики в стране начались тектонические изменения, ставшие благодатной почвой для развития частного предпринимательства. 

Изготовление мебели само по себе в те времена не требовало каких-то больших капиталовложений. Люди начинали с гаража, кто во что горазд. Упрощал ведение бизнеса еще и тот факт, что покупатель не был избалован и брал продукт любого качества. Проще говоря, главное, чтобы изделие называлось диваном и выполняло свойственные ему функции, а что там внутри и чем он обит – это никого не интересовало. Такое потребительское поведение спасало начинающих предпринимателей, ведь технологии были примитивные, все собиралось «на коленке», а качественных материалов для производства на рынке было очень мало. 

Однако долго так продолжаться не могло – чтобы отечественная мебельная промышленность развивалась, нужно было устранять дефицит комплектующих, в том числе поролона. Этому мы и решили посвятить свою деятельность и в 1992 году основали компанию по его продаже. В 2000 году мы запустили первую производственную линию в Казани. Наши ожидания и труды оправдались, продукт оказался востребованным, и на сегодняшний день мы производим до трети всего ППУ в стране.  

 – С трудностями становления вы тогда справились, сегодня уже второе десятилетие XXI века и совершенно другие проблемы. Речь о пандемии. Хотя сложности весенних месяцев, кажется, остались позади…  

– Что Вы, трудности продолжаются. Коронавирус – это проблема, которую быстро не разрешить, и его последствия для отрасли будут ощущаться ещё долго. 

Апрель и май для нас, как и для всех, оказались тяжёлыми месяцами, но мы были готовы к этому изначально, потому что у нас каждый год наблюдался сезонный спад именно в это время. 
В период вынужденной паузы у нас была возможность оглянуться, оценить обстановку, пересмотреть приоритеты и начать адаптироваться к новым непростым условиям. 
Мы активно обсуждаем эту ситуацию с нашими клиентами. Те, у кого главными каналами сбыта были торговые площади, центры и тематические магазины, пострадали больше всего. В тоже время наши заказчики, которые реализовывали мебель через интернет-каналы продаж, не просто сохранили прежние показатели, но даже увеличили их. 

Первый этап трудностей уже пройден, но появляются новые проблемы – например, отложенный спрос при дефиците сырья. Мы рады видеть, что несмотря на всю сложность ситуации, среди наших клиентов нет тех, кто бы «попал в морг». Восстановление работы торговых центров и фабрик после локдауна ожидаемо привело к лавинообразному росту заявок на ППУ.

Российские поставщики только частично покрывают потребности производителей пенополиуретана в базовом сырье (простые полиэфиры и изоцианаты). Львиная доля закупается у немецких и американских компаний. Из-за закрытых границ перебои с закупками стали неизбежными. Кроме того, цены на компоненты очень выросли: сначала на 200%, а в ближайшее время ожидается рост до 300%.  Хранившиеся на наших складах запасы сырья помогли смягчить ситуацию, однако какое-то время завод не мог выпускать продукцию. Надеемся, что в ближайшее время логистические цепочки восстановятся и рынок отрегулирует положение дел.  

— Вы затронули тему ППУ, но Ваша компания также занимается обивочными тканями, комплектующими для мягкой мебели. По этим позициям какая сложилась ситуация? 

– За исключением отдельных позиций, ситуация здесь стабильная. Например, появился дефицит спанбонда, потому что этот материал активно используется при изготовлении медицинских одноразовых масок и прочих одноразовых защитных изделий. 

Нужно отметить, что многие комплектующие, в том числе обивочные ткани, делаются в кооперации. Одни производят основу, вторые формируют и улучшают её свойства, третьи занимаются колеровкой, четвёртые делают финишную отделку. И если хоть один элемент цепочки тормозит, то автоматически замедляется весь процесс. Однако здесь мы больших проблем не встретили – у нас хорошие связи и отличные поставщики. 

По фурнитуре также наблюдается положительная динамика. Да, Китай стал монополистом по производству хромированных ножек и ряда других изделий. Но производство большинства позиций комплектующих для мягкой мебели успешно осуществляется в России. Если ещё 15-20 лет назад массово везли изделия из Европы и Китая, то сейчас практически всё локализовано у нас. 

- Выше Вы сказали, что кто-то из ваших заказчиков прибавил, кто-то потерял. Это как-то сказалось на ассортиментной политике. Условно, произошёл ли перекос спроса в сторону более дешёвых наполнителей или напротив, более качественных? 

- Мы работаем в B2B и знаем практически каждого клиента. Основная масса наших партнеров работает в среднем сегменте. Чуть меньше тех, кто работает в премиум и эконом сегментах. В этом плане, коронавирус мало повлиял на ассортиментные предпочтения: кто всегда брал дешёвое, и сейчас продолжает закупать продукты той же ценовой категории. Другой вопрос, что есть фабрики, которые действительно на высоком промышленном уровне делает интересные, но бюджетные за счёт массового производства вещи, и те, кто считает, что технический процесс не важен, главное, чтобы цена была привлекательная. Повышенный спрос сейчас наблюдается по всем позициям. 

- Вы экспортёры, плюс у вашей компании есть производство в Казахстане и Узбекистане. А как ситуация складывалась там? Лучше, чем в России? И как там оказывали помощь предприятиям? 

Уточню, что в Узбекистан мы зашли буквально в январе этого года, мы еще в начале большого пути и, соответственно, обстоятельных размышлений и рассуждений пока нет. Могу сказать только, что карантин там проходил гораздо жестче, вплоть до того, что была запрещена любая коммуникация – было трудно въехать в Ташкент и выехать потом оттуда. Нам стоило большого труда вернуть домой наших выездных специалистов, застрявших там. В Казахстане тоже были очень жесткие меры – вводили комендантский час, было закрыто передвижение между областями. Поэтому наши заводы в Караганде и Ташкенте стояли очень долго. Тем не менее, замечу, что в Казахстане исторически другая внутригосударственная организация и налоговая система. Когда мы входили на этот рынок, а производство пенополиуретана в Караганде мы открыли в 2006 году, в Казахстане уже была сильно заметна упрощенность многих процедур – это мне всегда нравилось. В тему господдержки я в принципе особо не вникал. Мое мнение такое, что бизнесу нужно оказывать поддержку в каких-то исключительных и очень критичных ситуациях. В остальном же крупные производители привыкли рассчитывать сами на себя и «разруливать» сложности своими силами. 

Больше всего государство должно помогать гражданам и тем, кто занимается их обслуживанием. У людей должны быть средства, а на что они будут их тратить – это уже их личный выбор. Именно поэтому мы сделали всё возможное, чтобы не допустить у себя в компании сокращений и снижений зарплат. 

- Это, безусловно, важно, хотя сейчас особенно возрастает тренд на безлюдные технологии…

- Автоматизация сегодня очень важна, и мы активно внедряем инновации на своём производстве. Роботизация не должна становиться синонимом массовых сокращений. Напротив, она вполне способна привести к созданию новых рабочих мест. При этом их качество будет совершенно другим – требования к специалистам будут повышаться.  

Подчеркну, что любому предпринимателю, бизнесмену и промышленнику всегда интереснее снизить не количество людей, а человеческий фактор. Если процесс автоматизирован, то происходит тиражирование стандартных операций. Это гарантия, что и первое, и сотое, и тысячное изделие будут одинакового качества. Поэтому на современном предприятии важен и инновационный технический парк, и грамотные специалисты. 

Для примера, наше предприятие – это 7 цехов, в каждом из которых осуществляется свой этап производства. В первом цеху задействованы только операторы, чей инструмент – это компьютер, потому что там все процедуры автоматизированы и механизированы. Во втором цеху, где происходит основной производственный процесс, инженерный состав также ничего руками не делает, только корректируют программы и осуществляют контроль. Третий и четвёртый цеха «тёмные» - там вообще нет сотрудников. Из-за чего нет необходимости даже включать освещение. Пятый цех также автоматизирован. 

А вот в шестом и седьмом цехах присутствует уже много ручного труда, к сожалению, плохо поддающегося автоматизации. Кстати, на этой линии у нас больше женщин – они легче справляются с монотонной работой и лучше закрепляются на этих позициях. 

Тем не менее, мы не прекращаем постоянно моделировать ситуацию, привлекать инжиниринговые компании, чтобы роботизировать этот труд. И повторюсь, наша цель не в том, чтобы сократить людей. Мы стремимся ликвидировать однообразность и излишние, ненужные физические операции. 

- Тем более, что это также помогает повысить энергоэффективность, как в случае с тёмными цехами. Это ещё и важный экологический фактор. Кстати, в Европе стали всё больше говорить о переходе на природные наполнители, типа конского волоса или кокосовой койры…  

- Конский волос, безусловно, отличный материал. Когда широко известный мастер Генрих Гамбс изготавливал очередную дюжину кресел, он обращался и к этому сырью. Только за красивыми эко-лозунгами всегда должна быть мера и здравый смысл. Например, сходу возникает вопрос, где же взять столько лошадей и не жалко ли бедных животных. 

Необходимо всегда разделять эксклюзив и массовое производство, и понимать, что при больших объемах применение натуральных материалов может нанести еще больший вред природе. Приведу наглядный пример. В обществе сформировано мнение, что пластик – это плохо. В поисках альтернативы мы приходим к композитам, при изготовлении которых используется древесная мука. А это вырубка лесов. 

Поэтому мне куда больше нравится экономика замкнутого цикла, когда одна вещь делает свой круг, идёт на переработку и начинает свою вторую, а иногда и третью жизнь. Наша компания и наш отдел инноваций больше работаем именно в этом направлении. Как раз сейчас сотрудничаем с европейскими командами, прорабатываем вопрос о второй жизни пенополиуретана.

- Каких успехов вы уже смогли добиться? 

- Тема очень сложная. В сентябре мы участвовали в международной научно-практической конференции «Циркулярная экономика в нефтегазохимическом комплексе», где представили свой проект технологии, позволяющей перерабатывать поролон из старых диванов и матрасов в исходное сырье. 

В ведущих странах мира технологии рециклинга ППУ уже успешно применяются. Более того, в ряде европейских государств уже нельзя просто отнести старый диван на свалку – его нужно обязательно переработать. Россия только в самом начале пути и главная сложность на сегодняшний день – отсутствие в стране нормативной базы и механизма сбора отслужившего ППУ. 

Совместно с ведущими химиками Казанского технологического университета мы разработали технологию, позволяющую перерабатывать старый поролон в исходное сырье. В качестве пилотного проекта, где можно было бы отладить все процессы мы предложили нашу производственную площадку в Татарстане. По нашим подсчетам, на внедрение технологии потребуется не менее 5 лет и значительные инвестиции. При этом нужно понимать, что для того, чтобы переработка мебели стала общепринятой нормой в России, необходима активная поддержка государства.  

- Какие новинки на рынке материалов для мягкой мебели сегодня привлекают производителей, или рынок в этом отношении довольно консервативный? 

- Я бы не сказал, что наш потребитель консервативный и что он плохо реагирует на новинки. Просто всегда есть разница между выставочными образцами и продуктами, применяемыми на практике, в реальном производстве. Простая аналогия – выставки автомобилей. В Европе демонстрируют невероятные спорткары, но на улицах их можно встретить очень редко, преимущественно люди выбирают более практичные и классические модели. Поэтому и среди наших клиентов наиболее востребованы стандартизированные продукты со стабильно высоким качеством. Если говорить про обновления, то у нас одна из основных позиций — это обивочная мебельная ткань. Стараемся выпускать по несколько коллекций в год, у нас свой блок дизайнеров, который сопровождает этот вопрос, отслеживает последние тренды и актуальные веяния. При этом мы всегда выдерживаем хорошее качество и доступную цену. 

Если брать позицию клеев, то опять-таки, в первую очередь он должен хорошо выполнять свою промышленную задачу, быть безопасным и качественным. Безопасность для производителя и для потребителя – основной принцип в области нефтехимии. Его же мы применяем и при производстве ППУ.

Самая успешная наша разработка, которую мы ввели около двух лет назад – это комфортный наполнитель Elax на основе полимерной матрицы. При его создании мы постарались учесть все потребности и запросы как производителей мебели, так и конечных потребителей. 

Например, на матрасе с пеной Elax могут комфортно спать люди с большой разницей в весе. Волнового эффекта не возникнет, нагрузка распределяется равномерно. Материал гипоаллергенный и негорючий. Ещё один важный критерий для покупателя – долговечность изделия.  В результате проведенных тестов на динамическую нагрузку в 80 тысяч циклов (а это можно сравнить с приблизительно с 20 годами эксплуатации) материал не потерял своих характеристик, что позволяет нам давать гарантию на Elax целых 15 лет. Наполнитель хорошо зашел конечному потребителю и многие фабрики, работающие в сегменте «средний плюс» и выше, уже перешли на эту пену.   

- Понятно, что прогнозы на 2021 год сейчас делать сложно, но предприниматели всё равно стараются смотреть в будущее и рассчитывать свои возможности. Есть ли уже какие-то планы на будущий год?  

- Апрельско-майская приостановка всё же принесла свою пользу – мы многое пересмотрели в своём внутреннем устройстве, в системе управления бизнесом. Многое будем улучшать и модернизировать. 

Сейчас мы сосредоточены на двух больших инвестиционных проектах – модернизации производственной площадки в Узбекистане и строительстве нового современного завода по производству ППУ в Липецке. Новый завод, мощностью 24 000 тонн в год, позволит закрыть потребности мебельных фабрик в западных областях России и увеличить экспорт нашей продукции в Беларусь, Прибалтику и страны Закавказья. Надеемся, что нам удастся запустить производство в Липецке к концу следующего года. 

В заключении я хотел бы пожелать своим коллегам здоровья и сил для преодоления выпавших на всех нас в 2020 году трудностей. За несколько десятилетий работы компании мы пережили уже несколько кризисов и нам всегда помогал простой принцип: кризис – это не только потрясения, это еще и новые возможности. В это время как никогда важно сохранять оптимизм и трезвый расчет. А еще полезно взглянуть на свое дело стороны, абстрагировавшись от текучки, увидеть новые перспективы и горизонты.